Il sollevamento dei bordi delle lastre flessografiche è un problema che può compromettere sia la qualità di stampa sia la continuità della produzione. Se non viene gestito correttamente, può provocare problemi di registro, difetti di stampa e penetrazione di inchiostro o solventi sotto la lastra, fino a causare arresti macchina non programmati.
Le cause possono essere molteplici e dipendono dall’interazione tra la lastra, il biadesivo, il cilindro o la manica e le condizioni di produzione. Spessore e rigidità della lastra, diametro del cilindro, preparazione delle superfici, scelta del nastro e modalità di montaggio sono tutti fattori da considerare.
La soluzione non consiste quindi soltanto nel fissare il bordo quando il fenomeno si manifesta, ma soprattutto nell’individuare la causa e adottare il metodo di prevenzione più adatto. Di seguito vengono analizzate le principali cause del fenomeno e cinque soluzioni specifiche per migliorare la tenuta e la protezione dei bordi delle lastre.
Se il bordo della lastra inizia a sollevarsi
Quando un bordo inizia a sollevarsi, è importante fermarsi e verificare immediatamente le condizioni della lastra. Se il distacco è già visibile, continuare a stampare può aggravare il fenomeno e favorire la penetrazione di inchiostro o liquidi di pulizia sotto la lastra. In questi casi, è necessario seguire la procedura prevista in sala stampa per l’arresto della macchina e il successivo rimontaggio.
A seconda del tipo di lavoro e dei materiali utilizzati, è possibile ricorrere a diversi metodi per migliorare la ritenzione dei bordi:
- Nastro specifico per la sigillatura dei bordi delle lastre flessografiche. Un nastro monoadesivo applicato sui bordi della lastra può contribuire a impedire la penetrazione di inchiostro e liquidi di pulizia nell’interfaccia di adesione. Alcuni nastri di questo tipo sono progettati specificamente per le lunghe tirature o per le operazioni di lavaggio delle lastre.
- Adesivo per la sigillatura dei bordi della lastra. Un sigillante appositamente formulato per le lastre flessografiche può contribuire a mantenere i bordi in posizione e, allo stesso tempo, limitare la penetrazione dei liquidi.
- Adesivo hot-melt per stampa flessografica. Un prodotto hot-melt idoneo può essere applicato lungo il perimetro della lastra per sigillare i bordi e proteggerli dalla penetrazione di inchiostri e solventi. È importante utilizzare un prodotto e un metodo di applicazione specificamente previsti per il lavoro in questione: una normale colla a caldo generica non rappresenta un’alternativa equivalente.
- Primer per il montaggio delle lastre. Un primer compatibile, applicato esclusivamente nell’area prevista, può aumentare l’adesività in corrispondenza del bordo della lastra. Poiché può rendere più difficili il riposizionamento e lo smontaggio, deve essere utilizzato in modo mirato.
- Trattamento corona o plasma freddo portatile. Un dispositivo specifico può essere utilizzato per trattare il dorso della lastra prima del montaggio, aumentando l’energia superficiale e, di conseguenza, la forza di adesione tra il biadesivo di montaggio e la lastra. Si tratta tuttavia di un trattamento preventivo: non può ripristinare un bordo che si è già sollevato.
Questi metodi non sono intercambiabili e devono essere valutati in funzione delle caratteristiche del sistema. È quindi necessario verificare la compatibilità con la lastra, il biadesivo di montaggio, gli inchiostri, i prodotti di pulizia e il processo di smontaggio, seguendo sempre le istruzioni del produttore.
In particolare, nastri e adesivi per la sigillatura dei bordi hanno la funzione di limitare la penetrazione di inchiostro o solventi, mentre il trattamento al plasma freddo portatile, come avviene per il primer, agisce sulla superficie del dorso della lastra, migliorando l’efficacia dell’adesione.
Individuare la causa prima del prossimo montaggio
1. Controllare le superfici della lastra e del cilindro
La presenza di polvere, inchiostro, residui di adesivo, oli o residui derivanti dal processo di produzione della lastra, sia sul dorso della lastra sia sul cilindro, può compromettere l’adesione. Entrambe le superfici devono essere pulite utilizzando materiali e detergenti approvati dai produttori della lastra, del biadesivo e della manica o del cilindro. È consigliabile utilizzare un panno pulito e privo di lanugine e lasciare asciugare completamente le superfici prima di procedere al montaggio.
Non bisogna inoltre dare per scontato che una lavalastra abbia pulito anche il dorso della lastra: le lavalastra automatiche sono generalmente progettate per intervenire sulla superficie di stampa. Anche la scelta dei solventi è importante, poiché alcuni possono influire sulle prestazioni della lastra o del biadesivo. Devono quindi essere utilizzati esclusivamente prodotti approvati per i materiali in questione.
2. Scegliere il biadesivo di montaggio in funzione del lavoro
La scelta del biadesivo deve tenere conto della lastra, della qualità di stampa richiesta, della lunghezza di ripetizione, del diametro del cilindro o della manica e delle condizioni di tiratura. Le lastre più spesse o rigide, così come i piccoli diametri, possono generare maggiori sollecitazioni sull’interfaccia tra lastra e biadesivo. Per queste condizioni sono disponibili nastri di montaggio con differenti caratteristiche di adesione e di schiuma, compresi prodotti specificamente sviluppati per resistere al sollevamento dei bordi nei lavori più impegnativi.
Se una lastra continua a sollevarsi, è opportuno riesaminare le specifiche del biadesivo insieme al proprio fornitore. Aumentare semplicemente il livello di adesione, infatti, può rendere più difficile la rimozione della lastra o aumentare il rischio di danneggiarla.
3. Applicare biadesivo e lastra in modo uniforme
Il biadesivo di montaggio deve essere applicato esercitando una pressione uniforme. Il cilindro e il biadesivo devono rimanere privi di residui, bolle d’aria, zone rialzate e sovrapposizioni in corrispondenza della giunzione del nastro.
La lastra deve quindi essere applicata sull’intera superficie, prestando particolare attenzione ai bordi iniziale e finale. Una pressione costante e uniforme favorisce un contatto completo tra lastra, biadesivo e cilindro. La giunzione del biadesivo deve inoltre essere posizionata in modo da non coincidere con la giunzione della lastra, seguendo sempre le istruzioni di montaggio specifiche del biadesivo utilizzato.
4. Controllare le condizioni della lastra e il processo di produzione
Se la lastra tende ad arricciarsi, appare insolitamente rigida o continua a sollevarsi nonostante le superfici siano pulite e il montaggio sia stato eseguito correttamente, è necessario verificarne le condizioni e riesaminare il processo di produzione.
Occorre controllare le raccomandazioni del produttore relative a lavorazione, asciugatura, stoccaggio e movimentazione della lastra. Prima di modificare i parametri di processo, è inoltre opportuno verificare la causa con il produttore della lastra o con il proprio fornitore.
Prevenire il ripetersi del problema
Registrare il tipo di lastra, il biadesivo di montaggio, il cilindro o la manica, le condizioni dell’inchiostro e del lavaggio, l’eventuale trattamento dei bordi e il punto esatto in cui è iniziato il sollevamento. Queste informazioni possono aiutare a distinguere un problema legato alla preparazione delle superfici da una scelta non corretta del biadesivo o da una specifica condizione di processo.
Una procedura affidabile parte quindi da superfici pulite e asciutte, prosegue con la scelta di un biadesivo di montaggio compatibile e con un’applicazione uniforme della lastra e, quando richiesto dalle caratteristiche del lavoro, prevede l’utilizzo di un trattamento specifico dei bordi. Questo approccio contribuisce a ridurre il rischio di sollevamento, a preservare la qualità di stampa e a limitare i tempi di fermo macchina non necessari.
1. Nastro specifico per la sigillatura dei bordi delle lastre flessografiche
Con l’aumento delle velocità di stampa e la progressiva riduzione del diametro dei cilindri, la forza centrifuga e le sollecitazioni meccaniche tendono a concentrarsi lungo i bordi iniziale e finale delle lastre fotopolimeriche.
L’applicazione di un nastro monoadesivo specifico per la sigillatura dei bordi crea un immediato ponte meccanico e, allo stesso tempo, protegge l’interfaccia tra lastra e biadesivo dalla penetrazione di inchiostri e solventi di lavaggio. Questi nastri sono generalmente realizzati con supporti ultrasottili e dimensionalmente stabili in poliestere (PET) o vinile, abbinati ad adesivi acrilici altamente reticolati e resistenti ai solventi.
Il profilo ridotto è fondamentale: evita interferenze durante la stampa e la formazione di segni o artefatti legati agli ingranaggi, consentendo al contempo di coprire in modo uniforme la transizione tra lo smusso della lastra e il biadesivo ammortizzatore di montaggio o la superficie della manica.
Per ottenere risultati ottimali, il nastro deve essere applicato in modo uniforme, sovrapponendolo per circa metà sulla zona marginale della lastra e per metà sul cilindro. È quindi necessario farlo aderire saldamente utilizzando un rullo di montaggio o una spatola, eliminando i microvuoti attraverso i quali solventi volatili, come acetato di etile o alcoli, potrebbero penetrare per effetto capillare.
2. Adesivi liquidi e penne per la sigillatura dei bordi delle lastre
I sigillanti liquidi per bordi agiscono come vere e proprie barriere chimiche, progettate per sigillare la microscopica fessura nel punto di contatto tra la lastra fotopolimerica, l’adesivo del nastro biadesivo di montaggio e il relativo supporto in schiuma.
Durante la stampa continua e il lavaggio della lastra in macchina, gli inchiostri aggressivi a base solvente, le ammine presenti negli inchiostri a base acqua e i monomeri UV a bassa viscosità possono aggredire e dissolvere gli adesivi sensibili alla pressione standard, favorendo fenomeni di delaminazione.
I sigillanti liquidi specificamente formulati per la flessografia, spesso applicati mediante penne con punta in feltro, siringhe o pennelli fini, penetrano direttamente nella giunzione del bordo e polimerizzano rapidamente, formando una barriera flessibile e resistente agli agenti chimici.
A differenza delle vernici industriali generiche, i sigillanti di grado flessografico sono formulati per garantire una buona adesione durante la tiratura e, allo stesso tempo, consentire un ammorbidimento o una rimozione pulita durante lo smontaggio. In questo modo si riduce il rischio di strappi del bordo della lastra e di formazione di residui appiccicosi, induriti dai solventi, sulle superfici delle maniche.
3. Adesivi hot-melt di precisione per la stampa flessografica
Per i lavori caratterizzati da elevate sollecitazioni, come quelli con pacchetti di lastre spessi, cilindri con piccole lunghezze di ripetizione o forti vibrazioni della macchina da stampa, gli adesivi hot-melt possono offrire una robusta ritenzione dei bordi con adesività immediata. È tuttavia fondamentale utilizzare formulazioni hot-melt specificamente sviluppate per la stampa flessografica, evitando le comuni stick di colla multiuso.
Gli hot-melt per flessografia sono formulati con punti di fusione più bassi e tempi aperti ottimizzati, in modo da evitare che l’adesivo fuso possa deformare termicamente o provocare bolle nella base in poliestere (PET) biorientato della lastra.
Applicato lungo il perimetro del bordo mediante una pistola di erogazione a temperatura controllata e dotata di ugello fine, l’adesivo si solidifica in pochi secondi, formando un cordone elastomerico resistente alle sollecitazioni di taglio e in grado di limitare la penetrazione dell’inchiostro. Durante lo smontaggio, gli hot-melt flessografici di alta qualità rimangono integri e possono essere rimossi o staccati in un’unica striscia, senza incidere o danneggiare gli strati esterni in poliuretano della manica.
4. Primer selettivi per il montaggio delle lastre
I primer per il montaggio delle lastre, ovvero promotori chimici di adesione, intervengono sul problema del sollevamento dei bordi modificando la superficie del dorso della lastra e aumentando localmente la forza di adesione.
La maggior parte delle lastre flessografiche presenta un dorso liscio in poliestere, chimicamente poco reattivo e caratterizzato da un’energia superficiale relativamente bassa. In presenza di elevate forze meccaniche di pelatura, questo può rendere più difficile ottenere un ancoraggio efficace con nastri ammortizzatori rimovibili. L’applicazione di uno strato sottile e uniforme di primer esclusivamente sui margini iniziale e finale, per una larghezza di 5–10 mm sul dorso della lastra, crea uno strato di ancoraggio ad alta affinità per l’adesivo.
Poiché i primer possono aumentare sensibilmente l’adesione, devono essere applicati con parsimonia e mantenuti rigorosamente lontani dalla parte centrale della lastra. Un eccesso di primer può infatti creare un’adesione eccessiva, rendendo difficoltosa la rimozione della lastra e aumentando il rischio di strappare il fotopolimero o lasciare una quantità significativa di adesivo trasferito sul biadesivo durante lo smontaggio.
5. Pretrattamento superficiale con plasma freddo e corona portatile
Per le aziende che ricercano una soluzione priva di sostanze chimiche e residui, i dispositivi portatili a plasma freddo atmosferico e a scarica corona rappresentano un metodo efficace per la preparazione della superficie. I normali dorsi delle lastre in poliestere presentano generalmente energie superficiali inferiori a 40 dyne/cm, un valore che può risultare insufficiente per raggiungere la migliore adesione richiesta dal biadesivo.
Il passaggio di un ugello portatile per plasma freddo o di una bacchetta corona lungo il perimetro del dorso della lastra ionizza il gas atmosferico e favorisce l’introduzione sulla superficie polimerica di gruppi funzionali polari contenenti ossigeno e azoto, come gruppi ossidrilici e carbossilici. Il trattamento aumenta rapidamente l’energia superficiale, portandola ben oltre 40 dyne/cm e favorendo una migliore adesione e una maggiore forza di ancoraggio del biadesivo.
Poiché il trattamento al plasma rappresenta esclusivamente una fase preventiva di attivazione della superficie, deve essere eseguito su dorsi puliti e privi di polvere, immediatamente prima del montaggio. In questo modo si crea una base di preparazione senza residui che contribuisce a prevenire il sollevamento dei bordi prima ancora che il cilindro entri in macchina da stampa.
Prevenire il sollevamento dei bordi
Il sollevamento dei bordi delle lastre flessografiche può essere ridotto intervenendo sull’intero processo di montaggio, dalla preparazione delle superfici alla scelta del biadesivo e alla corretta applicazione della lastra.
Quando le condizioni di lavoro lo richiedono, nastri e adesivi per la sigillatura, hot-melt, primer e trattamenti corona o plasma possono fornire un’ulteriore protezione del bordo. La scelta deve però sempre tenere conto della compatibilità tra lastra, biadesivo, inchiostri, prodotti di lavaggio e processo di smontaggio.
Un approccio preventivo, basato su superfici pulite e asciutte, materiali compatibili, pressione di montaggio uniforme e controllo delle condizioni della lastra, consente di migliorare l’affidabilità del sistema di montaggio, proteggere la qualità di stampa e ridurre il rischio di fermi macchina.
Scritto da Annalisa Paltrinieri – Designer Grafica | Team Giugni®
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