Quando una stampa non raggiunge la qualità desiderata, l’attenzione si concentra spesso sugli inchiostri, sui cliché o sulla macchina da stampa. Eppure, nella nostra esperienza, uno dei componenti che più frequentemente determina il risultato finale è il rullo anilox. Non è un caso che venga spesso definito il cuore della stampa flessografica.
Il suo compito è apparentemente semplice: prelevare una quantità controllata di inchiostro e trasferirla al cliché. In realtà da questa operazione dipendono aspetti fondamentali come la coprenza, la densità cromatica, la definizione dei dettagli, l’uniformità dei fondi pieni e la ripetibilità del processo produttivo.
Osservando un anilox ad occhio nudo si vede soltanto una superficie apparentemente uniforme. Se però la si analizza ad alto ingrandimento emerge una struttura composta da milioni di microcelle. Ognuna di esse presenta diametro e profondità dell’ordine di pochi centesimi di millimetro e viene progettata per contenere e trasferire uno specifico volume di inchiostro. È proprio in queste dimensioni microscopiche che si gioca gran parte della qualità della stampa.
Per questo motivo una delle domande più importanti da porsi è: quale combinazione di lineatura e portata è realmente adatta alla mia applicazione?
Lineatura e portata: molto più di due numeri
Chi si avvicina per la prima volta al mondo degli anilox tende spesso a concentrarsi esclusivamente sui valori riportati nelle schede tecniche. In realtà lineatura e portata non sono semplicemente due numeri da confrontare:
- Lineatura: indica il numero di celle presenti su una determinata superficie del rullo. All’aumentare della lineatura aumenta il numero di celle e, generalmente, diminuiscono le loro dimensioni.
- Portata (o volume delle celle): rappresenta invece la quantità di inchiostro che il rullo può trasportare e trasferire durante il processo di stampa.
I due parametri sono strettamente collegati, ma non sono sinonimi. Nel corso degli anni abbiamo visto anilox con lineature simili comportarsi in modo molto diverso in macchina. Questo perché il risultato finale dipende anche dalla geometria delle celle e dall’efficienza con cui l’inchiostro viene effettivamente rilasciato al cliché. È uno degli aspetti che rende la scelta dell’anilox tanto interessante quanto complessa.
La scelta parte sempre dall’inchiostro
Ogni inchiostro possiede caratteristiche proprie che influenzano il comportamento dell’intero sistema di stampa:
- Inchiostri particolarmente fluidi tendono a distribuirsi facilmente sul supporto e richiedono generalmente un controllo molto accurato del deposito.
- Al contrario, quando si utilizzano inchiostri più viscosi o con formulazioni particolari, può essere necessario aumentare la capacità di trasferimento per ottenere la coprenza e l’intensità cromatica desiderate.
Una regola valida per tutti non esiste. Ogni combinazione tra inchiostro, cliché, velocità di stampa e substrato genera condizioni specifiche che devono essere valutate nel loro insieme. È proprio per questo motivo che la selezione dell’anilox non dovrebbe mai essere affrontata come una semplice scelta di catalogo.
Anche il substrato fa la sua parte
Un altro aspetto che viene talvolta sottovalutato riguarda il comportamento del supporto. Film plastici, carte, tessuti non tessuti e materiali tecnici reagiscono in modo completamente diverso alla stessa quantità di inchiostro:
- Su un film plastico poco assorbente, ad esempio, l’obiettivo è spesso quello di mantenere il massimo controllo del deposito per evitare accumuli indesiderati.
- Su una carta particolarmente assorbente, invece, una parte dell’inchiostro viene inevitabilmente assorbita dal materiale e questo può richiedere un volume di trasferimento differente.
Poi esistono le applicazioni più impegnative:
- Tessuti non tessuti, materiali goffrati, reti e superfici irregolari richiedono spesso una combinazione difficile da ottenere: elevata coprenza, uniformità e buona definizione dell’immagine.
Sono proprio queste situazioni che, nella pratica quotidiana, mettono realmente alla prova le prestazioni di un anilox.
La grafica da stampare cambia le regole del gioco
Un aspetto che merita sempre attenzione è il tipo di grafica che dovrà essere riprodotta. Un lavoro composto prevalentemente da testi fini e dettagli minuti richiede esigenze molto diverse rispetto ad una grafica caratterizzata da ampie campiture piene. Anche la riproduzione dei retini e delle sfumature introduce ulteriori variabili.
In questi casi l’obiettivo non è semplicemente trasferire più o meno inchiostro, ma trasferirlo nel modo corretto. Quando si osserva una stampa riuscita è facile attribuire il merito alla qualità della macchina o del cliché. Molto spesso, però, il risultato nasce da un corretto equilibrio tra grafica, supporto, inchiostro e anilox.
L’Anilox perfetto non esiste
Una delle domande che ci viene posta più frequentemente è: “Qual è l’anilox migliore?”
La risposta è quasi sempre la stessa: “Per quale applicazione?”
Nel corso degli anni abbiamo visto anilox eccellenti dare risultati deludenti semplicemente perché erano stati scelti per un lavoro diverso da quello che dovevano svolgere. Ogni applicazione rappresenta infatti un equilibrio tra numerose variabili: inchiostro, supporto, velocità di produzione, coprenza richiesta, qualità del cliché e caratteristiche dell’immagine. È proprio questa complessità che rende difficile individuare una soluzione universale. Ed è anche il motivo per cui i valori nominali di lineatura e portata, da soli, non raccontano mai l’intera storia.
Dall’esperienza applicativa nasce Cellox™
Nel corso degli anni ci siamo trovati ad affrontare applicazioni particolarmente impegnative. Materiali tecnici, tessuti non tessuti, supporti difficili e inchiostri speciali hanno spesso evidenziato limiti che non sempre potevano essere spiegati semplicemente attraverso lineatura e volume nominale. Analizzando questi casi abbiamo osservato che una parte importante delle prestazioni dipende dall’efficienza con cui le celle rilasciano l’inchiostro.
Da questa attività di studio e sviluppo è nato Cellox™, il rullo anilox esclusivo adottato sulle nostre stampanti flessografiche Miniflex®.
La sua geometria ottimizzata è stata progettata per migliorare il trasferimento dell’inchiostro e ottenere:
- maggiore uniformità di stampa;
- migliore saturazione cromatica;
- elevata coprenza sui materiali complessi;
- stabilità durante le lunghe tirature;
- elevata ripetibilità dei risultati.
Particolarmente apprezzato nella stampa di tessuti non tessuti, materiali tecnici, supporti critici e applicazioni con inchiostri speciali, Cellox™ consente spesso di ottenere prestazioni che vanno oltre quanto sarebbe lecito attendersi considerando esclusivamente lineatura e volume nominale.
Prestazioni misurabili e qualità certificata
Quando si parla di anilox, la qualità non dovrebbe mai essere affidata esclusivamente alle dichiarazioni del produttore. Per questo ogni Cellox™ viene accompagnato dall’Etichetta di Certificazione Giugni®, ottenuta mediante misurazioni effettuate con il sistema CellMeter™.
La certificazione documenta i principali parametri tecnici del rullo e permette di monitorarne le caratteristiche nel tempo. Per lo stampatore questo significa maggiore controllo del processo, maggiore ripetibilità e una gestione più efficace della qualità produttiva.
Un Anilox efficiente è anche un Anilox pulito
C’è infine un aspetto che merita sempre di essere ricordato: anche il migliore Anilox disponibile sul mercato può perdere progressivamente efficienza se le sue microcelle non vengono mantenute perfettamente pulite. Residui di inchiostro e contaminazioni possono ridurre il volume realmente disponibile e modificare il comportamento del rullo rispetto alle condizioni iniziali. Per questo motivo la pulizia e la manutenzione non dovrebbero essere considerate attività accessorie, ma parte integrante della gestione dell’anilox.
Dopo decenni di esperienza nella stampa flessografica continuiamo a considerare l’anilox uno dei componenti più affascinanti dell’intero processo. Le sue dimensioni sono relativamente contenute, ma il suo impatto sul risultato finale è enorme. Ed è probabilmente per questo motivo che la scelta dell’anilox corretto continua ancora oggi a rappresentare una delle decisioni più importanti per chi desidera ottenere il massimo dalla propria macchina da stampa flessografica.
Scritto da Sergio G. | Team Giugni®
