Modena, 11 Febbraio 2026 – Presso lo stabilimento Giugni S.r.l. di via Bellotti 48, dedicato alle attività di collaudo, si è svolto il FAT (Factory Acceptance Test) per la nuova unità di stampa flessografica destinata alla MK PLAST GMBH & CO. KG.
A supervisionare le prove tecniche per l’azienda tedesca di Monschau era presente il titolare, Sig. Marius Dickmann. L’obiettivo della giornata era validare il funzionamento della stampante Modular™ 1010 prima della sua spedizione e installazione in linea con gli estrusori (impianti Reifenhäuser e Kuhne) già operativi presso il cliente.
Il cuore del sistema: Tecnologia Gearless
La macchina collaudata è una flessografica Stack a 2 colori, progettata specificamente per lavorare in linea con l’estrusione.
A differenza delle trasmissioni meccaniche tradizionali, questo modello sfrutta la tecnologia Gearless. Questa scelta tecnica garantisce una precisione di registro costante anche al variare della velocità della linea, eliminando le vibrazioni e riducendo drasticamente la manutenzione meccanica, un fattore critico per chi lavora su turni continui.
Adattamento alle esigenze del cliente: RFID e mandrini
Uno degli aspetti centrali del progetto è stata l’integrazione della macchina con le attrezzature già in possesso di MK Plast. Il cliente utilizza un sistema di adattatori per le maniche porta-cliché che rendeva inutilizzabile la lettura RFID standard (interna al mandrino).
Per risolvere questa criticità senza obbligare il cliente a cambiare il proprio parco maniche, l’ufficio tecnico Giugni® ha implementato un lettore RFID esterno. Durante il FAT è stato verificato il funzionamento di questo sistema: l’operatore scansiona il TAG della manica prima dell’inserimento, permettendo al software di riconoscere automaticamente il rapporto di stampa (variabile da 600 a 1000 mm) e di settare la macchina in sicurezza.
Contestualmente, sono stati collaudati i mandrini realizzati su misura con diametro 184,736 mm, necessari per l’accoppiamento con gli adattatori specifici del cliente.
Controllo processo e sicurezza: Work & Wash
Il collaudo ha riguardato anche la gestione degli inchiostri a solvente. La macchina è dotata del sistema Work & Wash, una stazione che automatizza il lavaggio e la circolazione dell’inchiostro.
Il sistema integra i viscosimetri che monitorano e correggono la viscosità in tempo reale. Durante la prova, il Sig. Dickmann ha potuto verificare i cicli di lavaggio automatico, pensati per velocizzare i cambi lavoro e ridurre il contatto degli operatori con i solventi.
Il materiale: Test su HDPE 100% riciclabile
La validazione non è stata effettuata su un materiale generico, ma sul prodotto reale che la macchina andrà a stampare: un film in HDPE (Polietilene ad alta densità).
Si tratta di un materiale certificato riciclabile al 100%, utilizzato da MK Plast per la produzione di cuscini d’aria gonfiabili per imballaggio protettivo.
La prova di stampa ha confermato che la Modular™ 1010 gestisce correttamente il tiro di questo materiale sottile, garantendo la qualità necessaria per la leggibilità dei loghi e delle istruzioni di riciclo, senza compromettere la resistenza meccanica del film che dovrà essere successivamente gonfiato.
Stabilità operativa: Il passaggio materiale
Elemento distintivo dell’impianto è la doppia barra di inversione, sviluppata su specifica richiesta del cliente. A differenza di un inversore standard, questa soluzione consente di sfruttare il doppio banco di riavvolgitura dell’estrusore e di scegliere direttamente in estrusione se ottenere la stampa all’interno o all’esterno della bobina in foglia, eliminando operazioni manuali di svolgimento e riavvolgimento. La customizzazione realizzata da Giugni® integra così il processo nella fase di stampa, aumentando efficienza e flessibilità. Il gruppo rulli garantisce stabilità e tensione costante del film lungo il percorso di inversione.
Il FAT si è concluso positivamente con la firma del protocollo di collaudo. Le immagini finali testimoniano il clima di collaborazione instauratosi tra il team tecnico Giugni® e il Sig. Dickmann. La Modular™ 1010 ha dimostrato di rispondere a tutti i requisiti contrattuali e di sicurezza richiesti ed è ora pronta per il trasporto in Germania.
Scritto da Alessio Z. | Team Giugni®
