Lo stretch film prodotto tramite estrusione in bolla (blown stretch film) consiste in una pellicola polimerica caratterizzata da significativa elasticità e capacità di allungamento, impiegata nel settore dell’imballaggio per il confezionamento e la protezione di prodotti alimentari, in particolare nel caso di alimenti freschi disposti su vassoio e destinati alla distribuzione nella grande distribuzione organizzata.
Grazie alla sua resistenza meccanica e alla capacità di adattarsi al profilo del prodotto confezionato, contribuisce a preservare l’integrità dell’imballaggio e a proteggere l’alimento durante movimentazione, trasporto e stoccaggio lungo la filiera distributiva. Il film viene generalmente avvolto attorno al prodotto alimentare posizionato su un supporto rigido o semirigido, creando una chiusura aderente che protegge il contenuto e ne migliora la presentazione al punto vendita.
Tra le tecnologie di produzione del film estensibile, il processo di estrusione in bolla consente di ottenere materiali con proprietà strutturali particolarmente performanti. Nel processo produttivo il polimero fuso viene estruso attraverso una filiera circolare e successivamente espanso mediante aria soffiata, generando una bolla verticale. Questa configurazione induce un orientamento molecolare bidirezionale che conferisce al film elevata resistenza alla perforazione, alla lacerazione e alla propagazione degli strappi, caratteristiche utili per garantire l’integrità dell’imballaggio anche durante le fasi di manipolazione e distribuzione dei prodotti alimentari confezionati.
Il materiale maggiormente utilizzato è il polietilene lineare a bassa densità (LLDPE), selezionato per la sua combinazione di flessibilità, robustezza e capacità di sviluppare un adeguato effetto cling, ovvero l’adesione controllata tra gli strati di film sovrapposti durante l’avvolgimento del prodotto o del vassoio. Alla matrice polimerica possono inoltre essere aggiunti additivi funzionali per migliorare proprietà specifiche, come protezione ai raggi UV, caratteristiche antiscivolo, pigmentazione, stabilità termica o livello di adesività superficiale.
1. Preparazione della resina ed estrusione
Il processo inizia con l’alimentazione dei pellet di resina nell’estrusore. All’interno del cilindro riscaldato il materiale viene progressivamente fuso e plastificato fino a raggiungere uno stato completamente fluido. Il polimero fuso viene quindi convogliato verso una filiera circolare, dalla quale fuoriesce sotto forma di tubo continuo.
2. Formazione della bolla e raffreddamento
All’uscita della filiera, il tubo di polimero viene espanso mediante aria soffiata, formando una bolla che si sviluppa verticalmente. Durante questa fase il film subisce una stiratura controllata sia in direzione longitudinale sia trasversale, determinando l’orientamento delle catene polimeriche.
Il raffreddamento della bolla, generalmente ottenuto tramite flussi d’aria o sistemi ad anello, è un parametro critico del processo: la velocità di raffreddamento influenza infatti la microstruttura del materiale e quindi le proprietà finali del film, quali tenacità, elasticità e capacità di contenimento del carico.
3. Collasso della bolla e avvolgimento
Una volta stabilizzata dimensionalmente, la bolla viene guidata verso telai di collasso (collapsing frames), che la appiattiscono trasformandola in un nastro piatto a doppio strato. Il film ottenuto viene quindi avvolto in bobine di grande diametro (jumbo roll).
Successivamente le bobine vengono sottoposte a operazioni di taglio longitudinale (slitting) e riavvolgimento per ottenere rotoli di larghezza e metratura specifica destinati alle linee di confezionamento manuali o automatiche.
Flessografia e stampa su blown stretch film
Anche nel caso del blown stretch film, la stampa flessografica rappresenta una delle tecnologie più diffuse per applicare loghi, marchi identificativi o informazioni tecniche direttamente sulla superficie del blown stretch film. Questo processo combina buona qualità grafica, elevata produttività e costi operativi contenuti, risultando particolarmente adatto a produzioni industriali di grande volume.
Adattabilità a substrati plastici
La flessografia è particolarmente indicata per supporti plastici sottili e non porosi. Le lastre flessografiche in fotopolimero, grazie alla loro elasticità, consentono un contatto uniforme con il substrato e un trasferimento controllato dell’inchiostro senza compromettere l’integrità del film.
Efficienza produttiva
Le moderne macchine da stampa flessografiche possono operare a velocità molto elevate, fino a circa 800 m/min, permettendo la gestione efficiente di grandi volumi produttivi.
Convenienza economica
Le lastre flessografiche richiedono tempi di produzione ridotti e presentano costi inferiori rispetto ad altri sistemi di stampa industriale, risultando particolarmente vantaggiose per grafiche semplici come loghi, simboli identificativi o testi informativi.
Inchiostri a rapida essiccazione
La stampa su blown stretch film utilizza inchiostri a rapida essiccazione, generalmente a base acqua, solvente o UV. L’asciugatura veloce è essenziale per evitare sbavature o trasferimenti durante il riavvolgimento e per mantenere elevate velocità di produzione.
Dosaggio controllato dell’inchiostro
Il sistema flessografico, basato su rulli anilox e lama racla, consente un controllo preciso della quantità di inchiostro trasferita al supporto, garantendo uniformità di stampa e stabilità del processo.
Integrazione con il processo di converting
Le moderne linee di stampa flessografica possono essere integrate nei processi di converting, combinando la stampa con operazioni di slitting, riavvolgimento o trattamenti superficiali come il trattamento corona, necessario per migliorare la bagnabilità del film e l’adesione dell’inchiostro.
La stampa flessografica rappresenta una soluzione tecnologicamente efficiente per la personalizzazione del blown stretch film, consentendo di coniugare qualità grafica, affidabilità del supporto e produttività industriale nei processi di confezionamento alimentare.
Scritto da Michele R. | Team Giugni®
