La stampa flessografica su substrati non tessuti e tissue presenta criticità specifiche che richiedono:
- un approccio altamente tecnico,
- un rigoroso controllo del processo,
- l’impiego di soluzioni dedicate.
Le peculiarità intrinseche di questi materiali, in particolare la struttura fibrosa e l’elevata assorbenza, incidono in modo significativo sulla trasferibilità dell’inchiostro e sulla stabilità del processo, rendendo complesso il mantenimento di standard qualitativi elevati e costanti nelle produzioni industriali.
La sfida della stampa su superfici assorbenti e fibrose
Le caratteristiche che rendono i materiali non tessuti e tissue idonei alle applicazioni finali costituiscono, al contempo, un elemento critico nel processo flessografico. La matrice fibrosa tende infatti a generare rilascio di particolato e contaminanti durante la stampa, con conseguente accumulo su lastre e cilindri anilox. Questo fenomeno compromette l’uniformità del trasferimento d’inchiostro e si manifesta con difetti quali “dirty print” e perdita di definizione dell’immagine.
Parallelamente, l’elevata assorbenza del substrato richiede un’attenta gestione della viscosità e della composizione dell’inchiostro. In particolare:
- una viscosità troppo bassa favorisce fenomeni di penetrazione eccessiva (strikethrough);
- una viscosità elevata limita la corretta bagnabilità e trasferibilità, con effetti negativi su coprenza e resa cromatica.
In questo contesto, gli inchiostri a base acqua rappresentano spesso la scelta preferenziale, sia per la loro compatibilità con substrati assorbenti sia per l’idoneità ad applicazioni destinate al contatto con la pelle.
Un ulteriore elemento critico riguarda la gestione della tensione del film e la stabilità del registro. I substrati non tessuti e tissue, per loro natura, presentano una bassa resistenza meccanica e risultano soggetti a deformazioni, grinze e fenomeni di web shift. Tali instabilità comportano disallineamenti, variazioni di registro e difettosità diffuse, con conseguente incremento degli scarti produttivi.
La soluzione: pulizia in macchina per una produzione continua
Per i converter orientati a produzioni ad alta efficienza e lunghe tirature, la riduzione dei tempi di fermo macchina rappresenta un fattore strategico. In tale ottica, i sistemi di pulizia in macchina (in-the-press cleaning) costituiscono la soluzione tecnologicamente più avanzata ed efficace, in quanto consentono la pulizia automatizzata delle lastre direttamente in linea, senza interrompere il ciclo produttivo.
Il principale beneficio risiede nella drastica riduzione del downtime. Le operazioni di pulizia manuale comportano infatti l’arresto della macchina, la rimozione dei clichè, la loro pulizia, il rimontaggio e il ripristino del registro, con un impatto significativo sulla produttività complessiva. I sistemi automatici in macchina, al contrario, operano secondo cicli programmati o attivati in funzione del degrado qualitativo, garantendo continuità operativa e stabilità del processo.
Il mantenimento costante della pulizia delle superfici di stampa previene l’accumulo di inchiostro e contaminanti, riducendo l’insorgenza di difetti e assicurando una qualità di stampa uniforme. Inoltre, limita i fenomeni di essiccazione indesiderata dell’inchiostro sulla lastra, contribuendo a preservarne le caratteristiche funzionali nel tempo. La combinazione di elevata qualità e continuità produttiva si traduce in un miglioramento tangibile dell’efficienza operativa e della redditività.
Conservazione delle lastre con tecnologia waterjet + vacuum + airblade
Nell’ambito dei sistemi di pulizia in macchina, le tecnologie che integrano waterjet, vacuum e airblade rappresentano lo stato dell’arte in termini di efficacia e salvaguardia delle lastre flessografiche, offrendo vantaggi sostanziali rispetto ai sistemi tradizionali basati su contatto meccanico mediante panni o spazzole.
I sistemi a contatto, pur essendo ampiamente diffusi, introducono inevitabilmente fenomeni di abrasione sulle lastre in fotopolimero. L’azione meccanica ripetuta può generare microdanneggiamenti superficiali e compromettere i dettagli più fini dell’incisione, determinando:
- un progressivo decadimento della qualità di stampa
- una riduzione della vita utile della lastra
Anche l’impiego di materiali a bassa abrasività non consente di eliminare completamente tali criticità nel lungo periodo.
I sistemi waterjet + vacuum + airblade operano invece secondo un principio di pulizia non a contatto. Il processo si articola in tre fasi:
- waterjet: rimozione di inchiostro e contaminanti tramite un getto d’acqua ad alta pressione
- vacuum: sistema di aspirazione che permette un’evacuazione immediata di liquidi e residui, evitando la loro rideposizione sulla lastra o la contaminazione dell’ambiente di stampa
- airblade: asciugatura completa e uniforme della lastra
Questo approccio senza contatto consente di preservare l’integrità geometrica e funzionale della lastra, mantenendo nel tempo la definizione dei dettagli. Ne derivano una significativa estensione della vita utile, una riduzione dei costi di sostituzione e una maggiore stabilità qualitativa nelle lunghe tirature.
L’adozione di tecnologie avanzate di pulizia in macchina rappresenta quindi un elemento chiave per affrontare efficacemente le criticità dei substrati non tessuti e tissue, ottimizzare le performance di processo e sostenere la competitività nel settore della stampa flessografica.
Scritto da Dario C. | Team Giugni®
