1. Il pre-trattamento: ruolo e benefici del primer
Il primer (o pre-trattamento) rappresenta un elemento fondamentale nella stampa digitale inkjet, soprattutto quando si lavorano substrati complessi. Esso agisce come uno “strato intermedio” che uniforma e ottimizza chimicamente la superficie, rendendola pienamente ricettiva per l’inchiostro.
Ragioni per l’uso del primer
La funzione principale del primer è superare le limitazioni di compatibilità tra gli inchiostri inkjet e la superficie del materiale da stampare.
- Mancanza di adeguata adesione: molti materiali non porosi (metalli, vetro, plastiche, tessuti) non consentono un’adesione efficace degli inchiostri, con il rischio di sfaldamento o deterioramento.
- Gestione della porosità: sui supporti porosi (carte o cartoni), il primer trattiene l’inchiostro in superficie, legando chimicamente i pigmenti e impedendo un assorbimento eccessivo o la dispersione della goccia.
- Controllo dell’espansione/coalescenza: sui supporti non porosi evita che il solvente dell’inchiostro provochi un’eccessiva espansione della goccia o la fusione tra gocce adiacenti, assicurando una maggiore nitidezza.
- Stampa con inchiostro bianco: nella stampa su tessuti scuri, il primer è indispensabile per creare lo strato intermedio necessario per la corretta copertura e adesione dell’inchiostro bianco.
Benefici operativi e qualitativi
L’applicazione del primer offre vantaggi che migliorano sia la qualità del risultato sia l’efficienza del processo:
• Migliore adesione e durata: Crea uno strato ricettivo, rendendo la stampa più resistente nel tempo e, sui tessuti, ai lavaggi.
• Versatilità dei materiali: permette di stampare su un’ampia gamma di substrati (vetro, metallo, plastiche), ampliando le possibilità applicative.
• Migliore qualità di stampa: fornisce una superficie uniforme, riduce i difetti, aumenta la vivacità cromatica e garantisce alta definizione bloccando correttamente la goccia.
• Riduzione del consumo di inchiostro: trattenendo l’inchiostro in superficie, permette di ottenere la saturazione desiderata con minor quantitativo.
2. Il post-trattamento: ruolo e benefici della lacca (verniciatura)
L’applicazione di lacche o vernici protettive immediatamente dopo la stampa digitale (fase di converting o post-stampa) è fondamentale per trasformare uno stampato in un prodotto finito durevole e ad alto valore aggiunto.
Scopo primario: protezione
La lacca crea una barriera fisica sul film d’inchiostro.
• Resistenza meccanica: protegge da abrasioni e graffi durante manipolazione e trasporto, caratteristica essenziale per gli inchiostri digitali, spesso più delicati.
• Resistenza chimica: tutela da oli, grassi, solventi e detergenti, aspetto cruciale nel packaging alimentare e cosmetico.
• Resistenza atmosferica: integra stabilizzatori UV che prevengono lo sbiadimento provocato dalla luce solare e protegge dall’umidità.
Scopo secondario: estetica e lavorabilità
• Regolazione della lucentezza: consente finiture lucide (gloss) per colori più brillanti, opache (matte) per un aspetto elegante o satinate.
• Effetti tattili e spot coating: permette effetti soft-touch o verniciature selettive (spot coating) che evidenziano dettagli specifici, come loghi, creando un contrasto visivo e tattile.
• Convertibilità: una superficie liscia migliora lo scorrimento del materiale nelle macchine di fustellatura e confezionamento e facilita successive lavorazioni, come la stampa a caldo.
3. La scelta tecnologica: flessografia vs rotocalco
L’applicazione di primer e lacche può avvenire tramite diverse tecnologie, sia off-line che in-line. Tuttavia, quando integrata a sistemi digitali, l’unità flexo (generalmente modulare e con camera chiusa) risulta superiore al rotocalco in termini di efficienza, costi e flessibilità.
3.1 Vantaggi generali della flexo nelle tirature moderne
Il mercato attuale richiede elevata frammentazione (tirature brevi e medie) e frequenti cambi grafici.
• Costo del tooling: le lastre flessografiche in fotopolimero sono economiche e rapide da produrre, mentre i cilindri incisi del rotocalco richiedono investimenti molto più elevati e tempi di realizzazione lunghi.
• Efficienza nelle short run: il ridotto costo delle lastre consente di ammortizzare l’avviamento anche su tirature brevi (inferiori ai 100.000 metri), dove il rotocalco risulta antieconomico.
• Tempi di allestimento (makeready): le macchine flexo moderne consentono cambi rapidi, riducendo tempi morti e scarti e accelerando il time-to-market.
• Sostenibilità: la flexografia utilizza con facilità inchiostri a base acqua, offrendo vantaggi ambientali rispetto ai solventi tipici del rotocalco.
3.2 Convenienza specifica nell’applicazione del primer
Per il primer, la scelta della flexo riguarda soprattutto l’efficienza nel coating.
- Gestione del rullo anilox: a differenza del cilindro rotocalco, specifico e costoso, il rullo anilox è riutilizzabile per diversi lavori e garantisce una stesura uniforme su tutta la larghezza, requisito essenziale nella stampa digitale.
- Controllo dello spessore (film thickness): il volume del primer è gestito con precisione dalle cellette dell’anilox. La modifica della quantità applicata è semplice ed economica: basta sostituire il rullo, senza incidere un nuovo cilindro.
- Flessibilità: è possibile passare rapidamente da un primer a un altro o modificare l’area di applicazione (ad esempio per coating parziali) con costi di lastra contenuti.
3.3 Convenienza specifica nell’applicazione della lacca
Per la verniciatura post-stampa, la flessografia eccelle per versatilità ed estetica.
- Spot coating economico: la stampa flessografica permette di applicare la lacca solo nelle aree desiderate tramite una lastra fustellata a basso costo. Il rotocalco richiederebbe invece un cilindro inciso oneroso, mentre i sistemi inkjet 3D risulterebbero più lenti.
- Uniformità e dosaggio: il rullo anilox assicura una finitura costante e priva di striature, sia lucida sia opaca.
- Integrazione in-line: le torri flexo sono compatte e veloci, ideali per l’integrazione in linee digitali roll-to-roll ad alta velocità, consentendo asciugatura immediata (spesso UV/LED) e passaggio diretto alle successive fasi di finitura.
La flexo garantisce costi di tooling ridotti, cambi lavoro rapidi, applicazione precisa di primer e lacche e ampia versatilità estetica, soddisfacendo pienamente le esigenze del packaging e delle etichette.
Scritto da Gian Pio G. | Team Giugni®
